ТОНКАЯ ГРАНЬ. Шлемы

Если хочешь быть спокоен, не растерян, когда теряют головы вокруг,

последуй моему совету, надень свой шлем — и в путь-дорогу, друг!

(перефразируя Радьярда Киплинга)

Дискуссии в пользу или против ношения шлемов не утихают уже долгие годы, причем основным лейтмотивом является тема ущемления личной свободы мотоциклистов. Журнал ''МотоДрайв'' выступает однозначно ЗА ношение шлема, а любые аргументы, говорящие об ущемлении прав, в пух и прах разбиваются о жестокую реальность: в случае аварии среди мотоциклистов, носящих шлемы, смертность составляет 27%, тогда как ''свободолюбивые'' байкеры рискуют жизнью почти стопроцентно. Предлагаю сразу закрыть тему о ''целесообразности''. Затронем другую сторону вопроса — каким же образом эта пластиковая ''скорлупа'' помогает сохранить голову на плечах.

Какой бы степенью подготовки вы не обладали, вероятность падения или глупейшей случайности, вызванной действиями третьих лиц, невероятно высока, это факт. Этого не нужно бояться, к этому просто нужно быть готовым. Голова — наиболее важная и уязвимая часть тела, поэтому ее защита — есть задача первостепенная. Наибольшую опасность для жизни представляют повреждения черепа и шейных позвонков, такие травмы приводят к самым тяжелым последствиям. В характеристику любого мотоциклетного шлема закладывается прочность, достаточная для выдерживания определенной силы ударов как тупых, так и острых предметов. При этом сила удара должна эффективно поглощаться и рассеиваться. Кроме своих защитных функций, шлем должен быть максимально комфортным, не доставлять неудобства при носке и обеспечивать хороший обзор, а помимо всего, быть максимально легким. Аэродинамика — также не последний показатель. Исходя из этого, становится понятно, что разработка шлема — задача не из легких.

Основными составляющими современного шлема являются: внешняя оболочка, внутренняя оболочка, мягкий уплотнитель и застежка. Не менее важны система вентиляции с аэродинамическими элементами. К пассивной безопасности они непосредственного отношения не имеют, хотя и повышают комфортность ношения. Наиболее популярными материалами для изготовления внешней оболочки шлема являются термопластик (так называемый ABS пластик, или поликарбонат), а также синтетическая смола, усиленная органическими волокнами (FRP — Fiber Reinforced Plastic), больше известная как фибергласс. Самые ''крутые'', а, соответственно, и дорогие шлемы делают из углепластика (карбона). Себестоимость шлемов из синтетической смолы довольно высока, что в итоге отражается на стоимости конечного продукта, но шлем получается очень легким и прочным. Шлемы из термопластика дешевле, но стенки оболочки из этого материала приходится делать толще для пущей прочности, что делает шлемы довольно тяжелыми. Преимущество FRP еще и в том, что этот материал устойчив к воздействию химических веществ и ультрафиолетовых лучей, которые могут повредить шлему из термопластика.

Внешняя оболочка оберегает голову от непосредственного контакта с тем или иным предметом, но не менее важна задача рассеять возникшую при ударе энергию. Именно этим и занимается внутренняя оболочка (ее еще называют амортизирующим слоем). Она состоит из множества миниатюрных ячеек, которые при ударе постепенно разрушаются одна за другой, принимая на себя энергию удара, подобно сминаемым ''зонам безопасности'' у автомобиля.

Специфика конструирования шлема для мотоциклиста заключается в том, что удар может быть нанесен с любой стороны, поэтому вся поверхность шлема должна эффективно работать, поглощая и рассеивая энергию удара. Посему, важны не только применяемые материалы, но и его форма. Логично, что оптимальной является форма, близкая к таковой у человеческого черепа. И вот тут возникает еще одна проблема: антропометрические данные людей разных рас довольно сильно разнятся, поэтому шлем, как влитой сидящий на голове японца, доставит множество неудобств европейцу. Поэтому производители вынуждены делать шлемы более округлой формы для азиатских рынков, удлиненные и более прямые для покупателей из Северной Америки и более широкие в передней части для европейцев.

Рассмотрим непосредственно технологический процесс, в ходе которого неприглядного вида масса, напоминающая расплавленную жвачку, превращается в высококлассный шлем.

Вначале процесса в специальную форму укладывают органические фиберглассовые волокна, а затем форма заполняется полимером. В полученную таким образом ''гремучую'' смесь помещают самый настоящий резиновый шарик, наполняемый паром. Он придает массе желаемую форму внешней оболочки шлема. После этого в дело вступают роботы, удаляющие с заготовки при помощи лазерных резаков все лишнее. Также они делают монтажные отверстия для стекла и внутренних элементов и прорезают каналы вентиляционной системы. Окончательная обработка этих элементов производится уже вручную квалифицированными работниками.

Когда внешняя оболочка полностью готова, она попадает в цех покраски, где вручную наносятся все элементы графики и производится окончательная окраска шлема.

Финальным аккордом является полная и окончательная сборка шлема, включающая установку тканевой обивки, поролоновых уплотнителей, ремешков и застежки. Кстати о застежках. Основных конструкций две: классическая с двойными D-кольцами (несмотря на простоту, считается наиболее надежной) и ''быстрая'' застежка.

Контроль качества продукции является неотъемлемой частью производственного процесса. Прежде, чем шлем попадет на  прилавки, проверяют функционирование всех его элементов и качество сборки. Несколько шлемов из каждой партии проверяются на соответствие стандартам безопасности, при этом их нещадно ''бьют''.

Применяются три основных теста. Первый — своеобразный краш-тест. Шлем надевают на искусственную ''голову'' и бросают с разной высоты на три типа поверхностей: плоскую, полукруглую и острую. Тесты на устойчивость к ударам о плоскую и сферическую поверхности проводятся с высоты 306 см для первого падения и 255 см для второго. Третий тест проводится только один раз с высоты 306 см. Таким образом, стандартный шлем должен выдержать пять серьезных падений подряд и остаться ''на высоте''.

Второй тест призван испытать качество застежки. Шлем надевают на манекен головы и застегивают застежку на металлическом приспособлении, имитирующем нижнюю челюсть. К ''челюсти'' крепят груз массой 23 кг, чтобы проверить, как крепление выдерживает длительные нагрузки. На следующем этапе ''челюсть'' нагружают грузом 15 кг, который крепится на подвесе и сбрасывается с высоты 12 см. Застежка должна выдержать этот рывок, при этом ''челюсть'' не должна сместиться более чем на 30 мм.

Третий тест также направлен на проверку застежки. Шлем надевают на ''голову'', ''шея'' наклонена вперед под углом 45 градусов. К затылочной области шлема крепят трос, на другом конце которого находится груз 3 кг. Этот груз сбрасывается с высоты 50 см и, если застежка исправна, то шлем не должен слетать с ''головы''.

Эти тесты проводятся не только в рамках внутреннего контроля качества, но и являются официальными тестами по стандартам SNELL (Мемориальный фонд SNELL) и DOT (Федеральный Департамент транспорта США), которые устанавливают минимальные требования в отношении обеспечения безопасности мотоциклистов.

Итак, из всего вышенаписаного становится понятно, какие расходы несут производители на разработку, тестирование и производство высококачественных шлемов, которые действительно способны защитить вас. А еще понятно, что хороший шлем не может стоить дешево. Скажем, платя 100 грн, за продукцию ''Made by China Brothers'', вы сами совершенно сознательно укорачиваете ниточку, на которой весит ваша жизнь. Если вы не Змей Горыныч и голова у вас одна — не экономьте на собственной безопасности, жизнь дороже. И даже, платя за шлем немаленькие деньги, все же лучше никогда не испытывать его на прочность самому …

Удачи на дороге.